焊裝車間自動化程度達到了100%，一期擁有169臺機器人，已增長到285臺。大量機器人的運用，將進一步保證焊接品質，提高質量穩(wěn)定性。焊裝車間采用了組合式夾具，采用柔性化生產線，可同時應對8種車型的復合生產。各分總成均采用自動化生產線，并通過機械化輸送系統(tǒng)送往下一生產工位。整個生產線采用的是從起亞公司引進的先進的技術質量控制模式，生產水平與韓國本部同步。此外，為了保證產品品質，焊裝車間內運用了4臺機器人檢查系統(tǒng)，通過嚴格鑒定每臺車身的焊接品質，嚴格把好質量關。從生產的合格率來看，質量均超過預期目標。

涂裝車間采用了多車種可共線生產的設備構成，同時為了保證產品品質，應用了大量機器人，自動化率也接近100%，尤其是車身底部涂膠環(huán)節(jié)使用機器人，這一技術已達到國內領先水平。在前處理以及電泳等環(huán)節(jié)增加了工序數(shù)量，相對其他廠家，這些技術更為全面、更加到位。根據(jù)世界發(fā)展趨勢和響應國家環(huán)保要求，第二工廠將使用u201c水性漆u201d，最大限度地保護環(huán)境。u201c水性漆u201d工藝技術難度大，材料成本高，國內僅有東風本田、天津豐田和廣汽豐田等為數(shù)不多的幾家汽車廠商采用u201c水性漆u201d工藝，此外，為了改善工人的作業(yè)環(huán)境，我們采用了粉塵最小化的工法，并在車間內還安裝了空調送風系統(tǒng)。

總裝車間采用了適用多種車型共用生產的柔性生產線，采用了確保最高品質最大化適用模塊部品以及適用擰緊保證系統(tǒng)，此外，車間內安裝了低噪音輸送線，省力化設備以及作業(yè)工具軌道，以最小化作業(yè)者移動距離打造了一個和諧、更為人性化的作業(yè)環(huán)境，當?shù)诙S形成15萬臺產能時，總裝車間的UPH（每小時產量）達33臺/小時，形成30萬臺產能時，UPH達到66臺/小時。

發(fā)動機車間采用高速加工中心的柔性化生產線構成，自動化程度非常高，達到70%以上，這在國內是首屈一指的。車間內擁有世界上刀速最快的缸蓋加工以及發(fā)動機組裝兩條生產線，缸蓋加工的年生產能力為25萬臺，發(fā)動機組裝的年生產能力達到了20萬臺。為了保證發(fā)動機成品的質量，應用了世界領先的測功機勘測發(fā)動機的耐久性、扭矩、功率等；同時運用了多臺發(fā)動機熱試驗臺，檢測產品的傳感器、轉速、動力平衡、密封性等方面的表現(xiàn)，通過嚴密的測量，保證為消費者提供可靠的發(fā)動機。